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» 2014年04月22日 13時15分 UPDATE

製造ITニュース:モノづくりをビッグデータ分析! 富士通がオムロン草津工場で実証実験開始

富士通は、オムロンの草津工場においてプリント基板表面実装ラインの品質向上および生産性改善のためにビッグデータ分析の実証実験を開始した。

[MONOist]
fujitsu

 富士通は2014年4月22日、オムロンの草津工場(滋賀県草津市)において、同年4〜9月にかけてビッグデータ分析の実証実験を行うことを発表した。プリント基板表面実装ラインの品質向上および生産性改善のために利用する。

 同実証実験では、設備や機械の動きを制御する装置であるオムロンの「SysmacマシンオートメーションコントローラーNJシリーズ」(以下、Sysmac)とマイクロソフトのデータベースシステム「Microsoft SQL Server」を活用。プリント基板ラインのログを収集し、個体ごとに生産実績の可視化を行い、製造ラインの改善を検証するというものだ。富士通では、これらのログ収集の仕組みを構築するとともに、生産状況をリアルタイムに把握するためのデータ分析を行う。

実証実験の概要

 今回の実証実験では、プリント基板の表面実装ラインにおける、はんだ印刷機、電子部品をプリント基板に配置する装置である高速マウンターと多機能マウンター、はんだを溶かすリフロー炉の4工程のうち、リフロー炉を除く3工程から生産実績データを抽出。この製品1つ1つとひも付けて分析用のデータベース(DB)に格納する。またリフロー炉からの生産実績データは、制御に使用しているSysmacから分析用DBにリアルタイムで格納する。

実証実験 実証実験の概要
可視化イメージ図 可視化結果イメージ図(クリックで拡大)

 分析用DBは、多様で大きな情報量を高速で処理できるインメモリ型で構築されており、プリント基板の品種やロット生産単位、勤務シフト別、経過時間など、さまざまな切り口でリアルタイム分析を行い、可視化レポートを抽出できる。また、稼働率や生産リードタイムの結果を、Microsoft ExcelやWebなどで容易に把握し、分析できるような仕組みを構築するという。

 この実証実験に先駆け、同社では、2013年9月からプリント基板の製品情報と製造ラインの工程ごとの実績データを個体別でひも付けるプロトタイプシステムを開発している。現状では分析などは手作業で行っているが、今後は、実証実験から得られたノウハウを基に、リアルタイムでの製造ライン可視化を実現するとともに、異常を検知してラインを制御する仕組みを検証していく方針だ。

生産にビッグデータを活用する枠組み

 今回の実証実験における枠組みは、2013年1月にオムロンと日本マイクロソフトが発表した「生産現場におけるビッグデータ活用の協業」が大本となっている。このデータ活用の領域で富士通が参加し現在の体制となった。2013年5月の富士通フォーラムでは、既に「生産現場ビッグデータ活用ソリューション(仮)」とし、富士通とともにオムロン、日本マイクロソフトと共同で今回の基本的なモデルが出展されている(関連記事:次世代モノづくりのカギはバーチャル化とビッグデータ活用にあり)。

富士通フォーラム 2013年の富士通フォーラムで出展された生産現場のビッグデータ活用ソリューションのデモ。回転するモーターの制御データをリアルタイムで監視し、データ処理を行った

 富士通では、2013年10月にビッグデータ活用に向けた10種のオファリング(課題解決テーマ、課題解決メニュー)を策定し、さまざまなビッグデータ活用の形を定型化して提案していく方針を示しているが、今回の実証実験はこの中の「製造ラインのデータから頻発停止の発生予測を実現」の実証に当たる(関連記事:サプライチェーンの需要予測やM2Mでのビッグデータ活用を容易に――富士通)。同社では今後実証実験を生かし、オムロンにおける改善スピードの向上を支援するとともに、他の製造関連メーカーとの協業なども視野に入れているという。

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