　日立グループでは2年前のSCF2015では「現場と経営そして社会をつなぐモノづくりの革新」をテーマとし、IoT（モノのインターネット）活用などで「つながる」ということを前面に訴求した。しかし「『つながる』だけでは価値を生み出すことはできない。製造業にとって『つながる』ことで生み出される価値は何なのかを考えて、今回は『アダプティブな現場』というコンセプトを打ち出した」とSCFを担当する、日立製作所産業・流通ビジネスユニット企画本部研究開発技術部部長の角本喜紀氏は、今回の出展の狙いについて述べている。

　同社が訴える「アダプティブな現場」とは市場変化に即応する「変化への強さ」である。角本氏は「日立グループではIoTの展開において『Sense』『Think』『Act』を価値だと見ており、これらに取り組むことで、変化に常に柔軟に対応し続ける現場を作り上げることができる。インダストリー4.0などで理想とされているマスカスタマイゼーションは製造現場に高度な柔軟性があってこそ実現できる。その1つのカタチを示す」と語る。

　SCF2017ブースでは実際に、スマート工場のデモを用意。「生産ラインダッシュボード」や「現場制御変更」などのシステムを活用し、3種類の製品を生産している中で、新たな種類の製品の製造を指示し、生産品目に変化が加わっても、ラインを止めずに自動的に設定を変更し、製品を効率的に作り続けられる様子を紹介した。

「経営・製造ダッシュボード」の画面イメージ（左）とスマート工場のシステムイメージ図（右）（クリックで拡大）出典：日立製作所

ダイキン工業やオークマとの協業事例も紹介

　その他では、ダイキン工業やオークマとの協創による高効率生産の事例や、日立製作所大みか工場での生産革新事例などを紹介した。

　日立製作所では、IoTプラットフォームの「Lumada」への取り組みを強化。Lumadaは、データの統合、分析やシミュレーションから知見を得るソフトウェア技術などで構成される汎用性の高いIoTプラットフォームだが、課題解決に貢献する協創を活動の中心に位置付けている。

　ダイキン工業との協創では、熟練技術者の生産技能伝承をテーマとして推進。空調機器の戦略技能の1つである「ろう付け工程」のデジタル化を実現し、教育期間の短縮などを実現する。具体的には、CCDカメラやサーモカメラでろう付け現象の計測を行う一方で、Microsoftの「Kinect」や慣性センサーなどで作業動作の計測を行う。これらのろう付け現象と技能プロセスの関連性を分析することで、作業者の技術レベルや改善点を把握するというものである。2017年9月に発表したが、滋賀県草津市のダイキン工業滋賀製作所で実稼働が開始したとしている^（※）。

　オークマとの協創では、オークマが新たに建設した工場「Dream Site2」において、マスカスタマイゼーションに対応した高効率生産モデルの確立に向けて、実証を進めている事例を紹介した。多品種少量生産における高効率生産モデルは日立製作所の大みか工場で実施してきた事例を参考にしたもの。「生産の見える化の進化」と「工場制御周期の高速化」をテーマに取り組みを進めており、生産性2倍、生産リードタイム半減を目指すとしている^（※）。実証に向けた取り組みは「さまざまな範囲で広がりを見せている」（ブース説明員）としていた。

（※）関連記事：スマートファクトリー化に向け実証開始、日立とオークマが協業