　製品価値（Value）とは、一般的に製品機能（Function）と原価（Cost）のバランスで表現される。そこに販売価格（Price）を入れることで、「顧客にとっての魅力」と「自社にとっての魅力」に分解できる（図3）。この双方を追求するために、設計者のアイデアと創造性の下、VE（Value Engineering）やコストシミュレーションを駆使しながら「売れる、もうかる」製品へと進化させていくことが設計の本分である（図3）。

図3　設計における製品価値の向上

　しかしながら、製品価値向上のための創造的な作業に対して、3次元CADが寄与する部分はほとんどない。部品表（BOM）や部品ごとの原価情報／環境属性情報を利用することで、環境負荷物質やコストのシミュレーションは実現される。また、仕様と構成（BOM）をひもとくデータモデリングにより、安定した製品設計のベースが生まれてくるのである。

　では、どの部分で3次元CADは有効となってくるのだろうか。冒頭のファクト情報でも示されているが、設計業務の中でも「デザイン」の部分と「製図」の部分では効果が見られる。

　「デザイン」は、設計者が意図することをモノの形態・意匠として作り込み、限られたスペースの中に部品を収めていく作業となる。いままでは、3次元の物体をいったん2次元の図面として表現し、それを頭の中で3次元に戻して、物体としてのイメージを共有していた。非常に無駄な作業である。3次元CADの導入により、本来3次元の形状を持つ部品を3次元で表現でき、直感的に物体のイメージを共有できる。併せて、スペースや部品間の干渉も即座に認識でき、無駄なスペースの除去が簡易にできる。結果として製品の小型化が促進されることとなった（最近は多少改善されているとは思うが、自動車において設計変更の約70％が部品干渉にかかわるものだといわれている）。

　そして「製図」では、設計の結果や設計意図を後工程の人へ伝達するために、図面を作成する。以前は、ドラフターを使い手書きで行っていた作業は、3次元CADツールによって効率化できたのである。

　次に、2の「試作評価～製造」の部分について見ていく。1でも述べたが、製品を3次元として直感的に理解できるというのは、設計以降の工程の人とのコミュニケーションで効果がある。後工程（生産設計・調達・製造など）に関与する人数は、設計段階の約20～30倍である。社外の関係者を入れると約200～300倍ともいわれている。これほど多くの関係者全員が、2次元図面を見て3次元の物体をイメージできる能力を持っているわけではない。関係者が多くなればなるほど誤解も生じやすい。それを3次元の直感的なイメージで理解できることは非常に大きな意味を持つ。

　この3次元データを利用し、デザインレビューを行う企業が増えている。製品イメージをより早期に把握し、懸念点や改良点を早期に出せる利点があるからだ。トヨタはいち早くバーチャルデザインレビューに着手し効果を上げた企業の1つである。しかしながら、3次元データを見るにはCADもしくはViewerが必要となるため、いままでパソコンすら置いていなかった現場では、新たにパソコンを購入しネットワーク回線を引くなど、大掛かりな投資にもなりかねない。この点には注意が必要だ。

　また3次元CADデータがあることで、評価・テスト・生産設計で実施する衝撃解析・構造解析・応力解析・流体解析・EMC/EMIなどのノイズ検証・組み立て性検証などについて、設計段階でCAEを用いてシミュレーションできる。これによりDFT（Design for Test）・DFM（Design for Manufacturing）の実現が可能となる。しかし、CAEの処理速度を上げるために、3次元CADデータをCAE用に加工する手間（Rや微小な形状の削除など）が掛かることも忘れてはならない。

　ところで、設計以降の後工程がすべて3次元CADによって実施できるわけではない。3次元の図面やデータでは、設計意図や注釈を反映できないという機能的な制約が存在する。具体的には、

製品特性　寸法公差・幾何公差・材質など

管理情報　部品名称・部品番号・使用個数・設変履歴・バリエーションなど

これらの情報がないため、多くの業務はいまだに2次元の図面中心にならざるを得ないのが現実である。

　以上のように、3次元CADは製品開発プロセスの中において、最も重要な製品設計での製品価値の作り込み作業には、まったくといっていいほど寄与していない。しかし、他部門とのコミュニケーションツールとしての位置付けや、評価・テストといった後工程作業を事前にシミュレーションするのには有効である。