運搬・レイアウトを極限まで効率化するための分析手法：実践！ IE：方法改善の技術（9）（2/3 ページ）

3. 運搬改善の進め方

3.1 運搬工程分析

　運搬の改善について、まずやるべきことは運搬工程分析です。この結果によって、レイアウトや運搬の問題を追求し改善を行っていかなければなりません。この運搬分析は、分析記号を用いて図解してまとめるのが一般的な方法です。ここでは、その例として簡単な直線式運搬工程分析図と、集団式運搬経路図の方法を説明します。

（1） 直線式運搬工程分析図

　直線式運搬工程分析図は、モノの流れを調べ、その間に生じる移動や停滞の状況を記号で表して直線で結んだものです。記号の左側には、所要時間や距離、右側には人、場所または仕事などの説明、運搬重量などを記入します。「図3　直線式運搬工程分析図」は、旋盤加工の前後の直線式運搬工程分析図です。

　記号は、「図4　基本記号の分離」「表1　台記号」を参照してください。台の表記以外の基本的な記号は本連載第3回「方法改善の手順：目標の設定と詳細分析-ii- 実際に使われる分析の手法とは？」でも紹介しています。

図3　直線式運搬工程分析図
手押し車で旋盤1の所へ運び、6分（0.1h）かけて床に降ろし、床に直に（バラ置き）2時間置かれている。
10個削るので1個づつ旋盤にかけ、10回旋盤で加工し、1個づつ床に降ろす。
床に1時間置き、手押し車に積み、検査台へ20メートル押していく

　以下は同様な記号の使い方です。

図4　基本記号の分離

表1　台記号

（2） 集団式運搬経路図

　集団式運搬経路図は、モノ、人、運搬機器の動きを1枚の配置図に示したもので、この3者の有機的な結び付きを分析・検討できます。集団式運搬経路図は、この3者の関係を明らかにして問題や改善の着眼点を見つけるのに有効です。なお、集団式運搬経路図の記述例は紙幅の関係から省略します。

3.2 改善案の検討

　運搬工程分析図の作成が完了したら運搬改善の検討を始めます。運搬改善の場合、分析・検討を行い問題がハッキリつかめれば半分は解決したと同じです。改善は、まずレイアウト、次に運搬について考えていきますが、次のような項目に注目し、分析検討を行っていくと効果的です。

（1）レイアウト（移動線を調べ、モノの流し方を検討）

　レイアウトは次の項目に注目して分析を行います。

（2）運搬方法（主としてモノの取り扱いやモノの停滞を検討）

　運搬方法は次の項目に注目して分析を行います。

（3）運搬工程分析図による改善案の検討

　運搬工程分析図を使った検討では次の項目に注目した分析を行います。

　前述の（1）（2）の考え方に基づいて、例えば、運搬工程分析図から手押し車に載せたまま停滞させ、直接手押し車から取って加工するとか、加工終了後に直接手押し車に載せるように工夫すれば、モノの取り扱い回数や停滞が減って運搬の手間が減少します。このような改善案を検討する際には、次のことを考慮することがポイントです。

　また、これらの一般的な検討事項のほかに、運搬車への積み降ろし、あるいは加工（○記号）の前後で、いったん床置きしてから運搬車に積んだり、運搬車から降ろして床置きすることをなくすように工夫すべきです。モノは常に運びやすい置き方にしておくことが大切です。すなわち、運搬車のままの停滞や、容器に入ったユニット・ロードのフロー・ラック停滞にするなどの方法を検討します。

　運搬での改善は停滞コストよりもむしろ活性示数を高くすることが重要です。極力、床に積み上げるようなことを排除すべきです。

（4）運搬、レイアウトの改善着眼

　運搬改善に当たって、考え方の要点となる各種の原則を以下に説明します。