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» 2017年06月20日 11時00分 公開

鈴村道場(6):日本一の生協・コープさっぽろが誇る“シンの”トヨタ生産方式のヒミツとは (2/3)

[エフ・ピー・エム研究所 鈴村尚久/構成:株式会社アムイ 山田浩貢,MONOist]

2.実践概要

 大見氏からの現場を改善して欲しいとの依頼に対し、私は2006〜2015年の約9年間「当り前実践活動プロジェクト」を実施しました。主なプロジェクトの内容については次の通りです。

時期 主な実施内容 生産改善 品質保証 物流改善
2006年 パラダイムシフトによる意識改革
原料庫のストア化(4Sの定着)
大豆浸漬工程改善、原料の後補充の実施
 
2007年 廃棄ロス削減に取り組む
豆腐(製品)の配送便を1便⇒2便に変更
店舗からの発注を2日前(1回/日)発注から当日(2時間前、2回/日)発注へ変更
焼き豆腐の後補充生産開始
2008年 出荷期限切れ廃棄と製品不良ロス削減に取り組む
後補充生産を木綿ラインへ拡大
ダブル木綿豆腐を成型機からラウンド(少量品ライン)での生産へ変更
☆出荷期限切れ豆腐ゼロ1週間達成!
 
〜2010年 後補充生産を納豆、総菜に拡大    
2011〜2012年 移動のムダ、段取り改善、作業改善による徹底したムダの排除
巻きずし生産工程の改善(積み替え、移動のムダの排除)
揚げ生地成型機カット刃の段取替え作業の簡素化(段取り改善)
作業スキルマップ作成(作業改善)
 
2013年 工場全体への改善プロジェクトチームが発足
各ラインに改善担当者が配置され改善活動に取り組む
   
2014年 計量コンクールを開催
作業者の技能向上活動を推進
内製化によるコスト削減活動を開始
   
2015年 改善活動を他工場へ展開    
表1 当り前実践活動プロジェクト

3.実践内容詳細

(1)ストアの整理

 工程間にストア(品目毎の定番地が決まっていて、表示を行い、探しやすく、先入れ先出しが容易にできて、欠品しない仕組みができている在庫置き場)を設置し、必要な分だけ置くようにした。そして、各ストアには次の工程ですぐに使えるところまで加工したものを、欠品が起こらない最小限の量を持つようにした。

(2)生産カード、引き取りカードの使用

 生産カードには、商品名、生産ロット数、置き場、生産ラインなどを記載しており、各ストアにある現物に添付した。そして、カードが付いている物を使用したら、カードを工程の頭に渡し、内容に従い加工してストアに補充するようにした。

(3)一人屋台生産

 盛り付け工程ではラインに6人が並んで生産していた。これを1人で行えるようにした。そうすることで、多品種のものを当時に生産可能となった。併せて時間当り生産量を少なく=生産所要時間を長くしたので、ほぼ24時間、物流ストアで抜けたカード情報を基に各種盛付けを行うことが可能となった。

図2 図2 実施内容例(クリックで拡大)

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